Колёсные цилиндры - разборка


Колёсный цилиндр

1 – упор колодки;
2 – защитный колпачок;
3 – корпус цилиндра;
4 – поршень;
5 – уплотнитель;
6 – опорная чашка;
7 – пружина;
8 – сухари;
9 – упорное кольцо;
10 – упорный винт;
11 – штуцер;
А – прорезь на упорном кольце

Детали колесного цилиндра

1 – поршень в сборе;
2 – корпус цилиндра;
3 – упорный винт;
4 – упорное кольцо;
5 – сухари;
6 – пружина;
7 – опорная чашка;
8 – уплотнитель;
9 – поршень;
10 – защитный колпачок

ОСМОТР И ПРОВЕРКА

1. Проверьте чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец.

2. Поверхности должны быть совершенно гладкими, без шероховатостей, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней.

3. Дефекты на зеркале цилиндра устраните притиркой или шлифовкой. Однако увеличение внутреннего диаметра цилиндра не допускается.

4. Проверьте состояние упорного винта 3 (смотрите рисунок Детали колесного цилиндра), пружины 6, опорой чашки 7 и сухарей 5. При необходимости замените поврежденные детали новыми.

5. Замените уплотнители 8 новыми. Проверьте состояние защитных колпачков 10 и при необходимости замените их.

Разборка

1. Снимите защитные колпачки 2 (смотрите рисунок Колёсный цилиндр), затем выпрессуйте из корпуса цилиндра поршни 4 в сборе с деталями устройства автоматического регулирования зазора между тормозными колодками и барабаном.

2. Установите поршень в сборе с автоматическим устройством на специальное приспособление так, чтобы выступы приспособления вошли в пазы упорного винта 3 (смотрите рисунок Детали колесного цилиндра). Специальной отверткой, поворачивая поршень 9, выверните упорный винт 3 из поршня. Снимите с винта уплотнитель 8 с опорной чашкой 7 и сухари 5. Разъедините упорное кольцо 4 и упорный винт 3.

Сборка

1. Сборку автоматического устройства и самого колесного цилиндра проводите в обратной последовательности.

2. Упорные винты поршней завертывайте моментом 3,9–6,8 Н·м (0,4–0,7 кгс·м).

3. Прорезь А (смотрите рисунок Колёсный цилиндр) на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх, отклонение от вертикали допускается не более 300. Такое расположение прорези обеспечивает более полное удаление воздуха из привода тормозного механизма колеса при прокачке тормоза.

4. Для предварительного сжатия упорных колец поршни в корпус цилиндра запрессовывайте специальным приспособлением, имеющим форму цилиндра с конусным внутренним отверстием.

5. Усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 343 Н (35 кгс), при усилии менее 343 Н (35 кгс) замените упорное кольцо.

6. При запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размеры 4,5–4,8 мм и 67 мм (максимально) (смотрите рисунок Колёсный цилиндр) для свободной посадки тормозного барабана.

7. Перед установкой деталей в корпус цилиндра смажьте их обильно тормозной жидкостью.

8. После сборки проверьте перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25–1,65 мм. Последними установите на место защитные колпачки 2 (смотрите рисунок Колёсный цилиндр).

ПРОВЕРКА КОЛЁСНЫХ ЦИЛИНДРОВ НА СТЕНДЕ

Схема проверки колесных цилиндров задних тормозов

1 – упоры поршней;
2 – испытываемый цилиндр;
3 – кронштейн цилиндра;
4 – манометр низкого давления;
5 – манометр высокого давления;
6 – цилиндр для создания давления;
7 – сосуд;
8 – маховик

1. Установите цилиндр на стенд, присоедините к нему трубопровод от манометров и прокачайте систему.

2. Отрегулируйте упоры 1 так, чтобы в них упирались поршни колесного цилиндра.

3. Проверьте отсутствие утечки жидкости. Подключите манометр низкого давления.

4. Медленно вращая маховик управления цилиндром привода, установите давление жидкости 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

5. Убедитесь, что установленное давление удерживается в течение 5 мин.

6. Повторите аналогично испытание при давлении 0,1; 0,2; 0,3; 0,4; 0,5 МПа (1; 2; 3; 4; 5 кгс/см2).

7. Снизьте давление и подключите манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытания при давлении 5; 10; 15 МПа (50; 100; 150 кгс/см2).

8. Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопровода, штуцера для прокачки жидкости или через поры отливки.

9. Допускается незначительное – не более 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин – уменьшение давления, особенно при более высоких давлениях, из-за усадки уплотнителей.