Головка блока цилиндров и клапанный механизм двигателя

Основные размеры клапанов и направляющих втулок

Головка цилиндров – общая для четырех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава. Основные размеры головки цилиндров клапанов и направляющих втулок даны на рисунке.

В головку цилиндров запрессованы чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Отверстия во втулках обрабатываются также после запрессовки втулок в головку цилиндров. Это делается для обеспечения точности диаметра отверстия и его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана. В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов – на всей длине отверстия.

Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержни клапанов и служат для уменьшения проникновения масла в камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.

Каждый клапан имеет две цилиндрические пружины: наружную и внутреннюю, опирающиеся на две опорные шайбы. Вверху пружины упираются в тарелку, которая удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса.

РАЗБОРКА И СБОРКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Детали клапанного механизма

1 – клапан;
2 – стопорное кольцо;
3 – направляющая втулка;
4 – маслоотражательный колпачок;
5 – опорная шайба наружной пружины;
6 – опорная шайба внутренней пружины;
7 – внутренняя пружина;
8 – наружная пружина;
9 – тарелка пружины;
10 – сухари;
11 – рычаг привода клапана;
12 – пружина рычага;
13 – регупировочный болт;
14 – контргайка регулировочного болта;
15 – втулка регулировочного болта;
16 – стопорная пластина пружины рычага

1. Установите головку цилиндров на доску А.60335.
2. Отсоедините выпускной патрубок охлаждающей рубашки и патрубок отвода жидкости к отопителю. Отсоедините выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором (одновременно удаляется заборник горячего воздуха).
3. Снимите рычаги 11 клапанов, освобождая их от пружин. Снимите пружины рычагов.
4. Установите приспособление А.60311/R, как показано на рисунке (1 – приспособление А.60311/В; 2 – монтажная доска). Сожмите пружины клапанов и освободите сухари. Взамен переносного приспособления А.60311/В можно применять также стационарное приспособление 02.7823.9505.
5. Снимите пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны.
6. Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок.
7. Выверните свечи зажигания ключом 67.7812.9515. Сборку головки цилиндров производите в обратной последовательности.

ШЛИФОВКА СЁДЕЛ КЛАПАНОВ

Профиль седла впускного клапана

I – новое седло, II – седло после ремонта

Профиль седла выпускного клапана

I – новое седло
II – седло после ремонта

Форма фасок седел клапанов показана на рисунках.

Проверка

На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Шлифовка

1. Установите головку на подставку А.60353, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059.

Внимание
Стержни А.94059 существуют двух различных диаметров: А.94059/1 – для направляющих втупок впускных клапанов и А.94059/2 – для направляющих втулок выпускных клапанов.

1. Наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана.

3. В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.

4. Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рисунке Профиль седла выпускного клапана, зенкером А.94031 (угол 200), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и также, как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.

5. У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рисунке Профиль седла впускного клапана, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 до получения размера ЗЗ, а затем фаску 200 зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9–2 мм.

КЛАПАНЫ

Проверка

1. Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке; при повреждениях замените клапан.

2. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке выдерживайте угол фаски, равный 45030’±5’ и следите, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования была не меньше 0,5 мм, а также чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой твердого сплава, наплавленный на фаску.

НАПРАВЛЯЮЩИЕ ВТУЛКИ КЛАПАНОВ

Выпрессовка направляющих втулок

1 – оправка А.60153/Я

Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Расчетный зазор для новых втулок: 0,022–0,055 мм – для впускных клапанов и 0,029–0,062 мм – для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,15 мм.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь оправкой А.60153/R.

Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов цилиндров N1 и N4 отверните две шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала, так как они мешают установке оправки.

Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора кольца в плоскость головки цилиндров.

После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше.

МАСЛОСЪЁМНЫЕ КОЛПАЧКИ

У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки.

При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.

Заменять поврежденные маслоотражательные колпачки рекомендуется на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

РЫЧАГИ КЛАПАНОВ

Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, соприкасающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта.

Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым. Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта или на самом болте, замените детали.

ПРУЖИНЫ КЛАПАНОВ

Основые данные для проверки наружной пружины клапана

Основые данные для проверки внутренней пружины клапана

Схема проверки пружины рычага

А – размер в свободном состоянии;
В – размер под нагрузкой

Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой пользуясь данными рисунками.

Для пружин рычагов, размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51–73,5 Н (5,2–7,5 кгс) – 43 мм.

ПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Герметичность головки цилиндров на приспособлении А.60334

1, 2, 4 – заглушки;
3 – плита приспособления;
5 – фланец со штуцером подвода воды

Гидравлическое испытание на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров

1. Установите на головке детали, входящие в комплект приспособления А.60334.

2. Нагнетайте насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²).

3. В течение двух минут не должно наблюдаться утечки воды из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.

Герметичность головки цилиндров сжатым воздухом

1. Установите на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334.

2. Опустите головку цилиндров в ванну с водой, нагретой до 60–800° С и дайте головке цилиндров прогреться в течение 5 мин.

3. Подайте внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15–0,2 МПа (1,5–2 кгс/см²).

4. В течение 1–1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки.